為什麽要（yào）洗爐（lú），如何洗爐?
所謂（wèi）洗爐就是將爐內（nèi）積存不能排除熔化和半熔化的爐料，或粘稠爐渣，借（jiè）外加造渣劑使之形（xíng）成低熔（róng）點、流動性良（liáng）好（hǎo）的的爐渣，通過出爐口排至爐外。
經過洗爐，爐渣已有部分被排出，爐（lú）膛比正常冶煉時空，從（cóng）而為（wéi）檢修爐襯減少了許多工作量。如是（shì）計劃（huá）長期停爐，即使不檢修爐襯（chèn），也要洗爐使爐膛較（jiào）空，再送電開爐時電極較（jiào）易插入爐料（liào）中，為提高爐溫（wēn）和盡快正常（cháng）冶煉創造有利條件。所以，容量較大的工業矽電爐，停爐前都（dōu）有一（yī）個洗爐過程。
在特殊情況下，因（yīn）某種原因，爐內積（jī）渣過（guò）多，坩堝很小，采取各種辦法（fǎ）都未能扭轉爐況時也可采用洗爐辦法進行（háng）排渣，擴大（dà）坩堝，而後從新加料冶（yě）煉。
較小容量電爐，爐溫（wēn）較低，盡量不進行洗爐操作。
洗爐所用的造渣劑主要（yào）是石灰。當料麵降低不夠或電（diàn）極工（gōng）作端短(因（yīn）未焙燒好不能下放)時，在石灰中還要配入適量矽石(為石灰量的20～30%)。為改善爐渣的流（liú）動性，有時在放渣前20～30分鍾還加入石灰石量10～20%的螢石（shí）。
為什麽加入造渣劑後就可以使它變稀呢（ne）?因為爐內（nèi）的物料主要（yào）是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸漬的焦粒。SiO2和Al2O3是酸性和（hé）中性（xìng）氧化物，二者熔（róng）點都較高，尤（yóu）其（qí）其中還夾雜有相當量的熔點極高（gāo）的SiC和C的固體顆粒。因（yīn）此，即使在很高溫度下（xià）它們仍（réng）很粘稠，但（dàn）當加入石灰（huī）後，堿性的CaO與SiO2和Al2O3結合，形成低熔點的、流動性良好的爐渣（zhā），而其中的SiC和C，由於（yú）渣量的增大和其流動性的改善，可充分的進行擴散和被破壞，其濃（nóng）度大為降低（dī），從而使爐渣容易從爐內（nèi）排出。
洗爐操作是這樣的，為減（jiǎn）輕洗（xǐ）爐工作（zuò）量和（hé）保證（zhèng）電極（jí）能充分的加（jiā）熱爐底，在洗爐前八小時開始降低料麵，盡（jìn）量多（duō）降些。洗爐是在露弧下操作，電極由於受到空氣和爐渣的強烈氧化和衝（chōng）刷，消耗很快，所以（yǐ），應保（bǎo）證電極有（yǒu）足夠長（zhǎng）的工作端。料麵降好後，便可陸續加入石灰（huī）進行洗爐（lú）。一般洗（xǐ）1～2爐即可（kě）。每爐加入石灰量應根據爐子（zǐ）容量大（dà）小，爐內積渣多少等條件而定，較大容量（liàng）電爐每爐（lú）加石灰量4噸左右。
洗（xǐ）爐是一項（xiàng）繁重的操作，如不十分注意還會發生安全事故，所以要特別注意以下幾點：
1.洗爐時爐口溫（wēn）度很高，要時刻觀察設備運行情況，尤其是水冷係統，要防（fáng）止漏水，以免發生（shēng）爆炸事故。
2. 必須（xū）保證不產生電極的硬斷事故
3.洗爐時排渣量很大，要特別加強爐前工作，備好（hǎo）台包，保持爐前場地的（de）幹燥（zào）無水，附近不堆放易燃物如氧（yǎng）氣瓶等，以防止因（yīn）爐渣外溢而燒穿事故，安全事故。
4.由（yóu）於爐牆受到大量流動性良好的爐渣的侵蝕與衝刷，容易產（chǎn）生跑眼和出爐口燒穿事故，應予注意。
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