為什（shí）麽要（yào）洗爐，如何洗（xǐ）爐?
所謂洗爐就是將爐內積（jī）存（cún）不能排除熔化和（hé）半熔化的（de）爐料，或粘稠爐渣，借外加造渣劑使之形成低熔點、流動性良好的（de）的爐（lú）渣，通（tōng）過出爐口排至爐外。
經過（guò）洗爐，爐渣已有部分被排出，爐膛比正常冶煉時空，從而為檢修爐襯（chèn）減少了許多工作量。如（rú）是計劃長期停爐，即使不檢修爐襯，也要洗爐使爐膛較空，再送電開爐時（shí）電極（jí）較易插入爐料中，為提高爐溫（wēn）和盡快正常冶煉創造有利條件（jiàn）。所以，容量較大的工業矽電爐，停（tíng）爐前都有一個洗爐過程。
在特殊情況下（xià），因某種原因，爐內積渣過多，坩堝很小，采取各種（zhǒng）辦法都未能扭轉爐（lú）況時也可采用洗（xǐ）爐辦法進行排渣，擴大坩堝，而後從新加（jiā）料冶煉。
較小容量電爐，爐溫較低，盡量不進行洗爐操作。
洗爐所用的造渣劑主要是石灰。當料麵（miàn）降低不夠或電（diàn）極工作端短（duǎn）(因未焙燒（shāo）好不（bú）能下放（fàng）)時，在石灰中還要配入適量矽石(為石灰量的20～30%)。為改善爐渣的流動性（xìng），有時在放（fàng）渣前20～30分鍾還加入石灰石量10～20%的螢石。
為什麽加入造渣（zhā）劑後就可以（yǐ）使它變（biàn）稀呢?因為爐內的物料主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸（jìn）漬（zì）的焦（jiāo）粒。SiO2和Al2O3是（shì）酸性和中性氧化物，二者熔點（diǎn）都較高，尤其其中還夾雜有相（xiàng）當量的熔（róng）點極高的SiC和C的固體顆粒。因（yīn）此，即使在很高溫度下它們仍很粘稠，但當（dāng）加入石灰後，堿性的CaO與SiO2和Al2O3結合，形成低熔點（diǎn）的、流動性（xìng）良好的爐渣，而其中的SiC和C，由於渣量的增大和其流動（dòng）性的改（gǎi）善，可充分的進行擴散和被破壞，其濃度大為降低，從而使爐渣容易（yì）從爐內排出（chū）。
洗爐操作是這（zhè）樣的，為減輕洗爐工作量和保證電極能充分的加熱爐底，在洗爐前八小時開始降低料麵（miàn），盡量多降些。洗爐是在露弧下操作，電極由於受到空氣和爐渣的強（qiáng）烈（liè）氧化和衝（chōng）刷，消耗很快，所以，應保證電極有足（zú）夠長的工作端。料麵降好後，便可陸續加入石灰進行洗爐。一般洗（xǐ）1～2爐即可。每爐加入石灰量應（yīng）根據爐子容量大小，爐內積渣多（duō）少等條件而定，較大容量電（diàn）爐每爐加石灰量4噸左右。
洗爐是一項繁重的操作，如不十分注意還（hái）會（huì）發（fā）生安全事故，所（suǒ）以要特（tè）別注（zhù）意以下幾點：
1.洗爐時爐口溫度很高，要時刻觀察設備運行情況（kuàng），尤其是水冷係統，要防止（zhǐ）漏水，以免發生爆炸事故。
2. 必須（xū）保證（zhèng）不產生電極的硬斷事故
3.洗爐時排渣量很大，要特別加強爐前工作，備好台包，保持爐前場地的幹燥（zào）無水，附（fù）近不堆（duī）放（fàng）易燃物如氧氣瓶等，以防止因爐渣（zhā）外溢而燒穿事故（gù），安全事故。
4.由於爐牆受（shòu）到大量流動性良好的爐渣的侵蝕與衝刷，容易（yì）產生跑眼和出爐口燒穿事故，應予注（zhù）意。
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