所谓洗炉就是将炉内积存不（bú）能排除（chú）熔化（huà）和半熔化的炉料，或粘稠炉渣，借外加造渣剂使（shǐ）之形成（chéng）低熔点、流动（dòng）性良好的的（de）炉渣，通（tōng）过出炉口排至炉外。接（jiē）下来陕西工业硅（guī）炉生产厂（chǎng）家合元冶金机电（diàn）来和大家讲讲洗炉的操（cāo）作要（yào）点。

经过洗炉，炉渣已有部分被排出，炉膛比正常冶炼时空，从而为检修炉衬减少了许多工作量。如是计划长（zhǎng）期（qī）停炉（lú），即使不检修炉衬，也要洗炉使炉膛较空，再（zài）送电（diàn）开炉时（shí）电极较易插入炉（lú）料中（zhōng），为提高炉温和尽快正常冶炼创造有（yǒu）利（lì）条件。所以（yǐ），容量较大的工业硅电炉（lú），停炉前都有一个洗炉过程。

在特殊情况下，因某种原因，炉内积渣过多，坩埚很（hěn）小（xiǎo），采取各种办法都未能扭转（zhuǎn）炉况时也可采用洗炉办法进行排渣，扩大坩埚（guō），而后从新加料冶炼。

较小容（róng）量电炉，炉温较低，尽量不进（jìn）行洗炉操作。

洗炉所用的造渣剂主要是石灰。当料面降低不够或电极（jí）工作端短(因未焙烧好不能下放)时，在石灰中还要配入适量硅石(为石灰量的20～30%)。为改善炉渣的流动性，有时（shí）在（zài）放渣前20～30分钟还加入石灰石量（liàng）10～20%的萤石。

为什么加入造渣剂后就可以（yǐ）使它变稀呢?因为炉内的（de）物料（liào）主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸渍的焦粒。SiO2和Al2O3是（shì）酸性和中（zhōng）性氧化物，二者熔点都较高，尤其其中还夹杂有相当量的熔点极高的SiC和C的固体（tǐ）颗粒。因此，即使在很高温（wēn）度下它们仍很粘稠，但当加入石灰后，碱（jiǎn）性的CaO与SiO2和Al2O3结合，形（xíng）成低熔（róng）点的、流动性良好的炉渣，而其中的SiC和C，由于渣量的增大和其流动（dòng）性的改（gǎi）善，可充分的进行扩（kuò）散和被破坏（huài），其浓度（dù）大为降低，从而使炉渣容易从炉内排出。

洗炉操作是这样的，为减轻洗炉工作量（liàng）和保证电极能充分的加热炉底，在洗炉前八小时开始降低料面，尽量多降些。洗炉（lú）是在露弧下操作，电极由（yóu）于受（shòu）到空气和炉渣（zhā）的强烈氧化和冲（chōng）刷（shuā），消耗很快，所以，应保证电极有足够长的工作端（duān）。料面降好后，便可陆续加入石（shí）灰进行洗炉。一般洗1～2炉即可。每炉加入石灰量应根据炉子容量大小，炉内（nèi）积渣多少等（děng）条件而定，较（jiào）大容量电炉每炉加石（shí）灰量4吨左右。

洗炉是一项繁重的操作，如不十分注意还会发生（shēng）安全事故（gù），所以要特别（bié）注意以下几点：

1.洗炉时炉口温度很高，要时刻观察设备运行情况，尤其是水冷系统，要防止漏水，以免发生爆炸事（shì）故。

2. 必须保证不产生电极的硬断事故

3.洗炉时排渣量很大，要特别加强（qiáng）炉前工作，备好台包，保持（chí）炉前场（chǎng）地的干燥无（wú）水，附近不堆（duī）放易燃物如氧（yǎng）气（qì）瓶等，以防止因炉渣外溢而烧穿事故，安（ān）全事故。

4.由于炉墙受到大量流动性良好的炉渣的侵蚀与冲刷，容易产（chǎn）生跑眼和出炉口烧穿事故，应予注意（yì）。

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