所谓洗炉（lú）就是将炉内积（jī）存不能（néng）排除熔化和半熔化（huà）的炉料，或粘稠炉渣，借外（wài）加造渣剂使之形成低熔点、流动性良好的的炉渣，通过出炉口排至炉外。接下来陕西工业硅炉生（shēng）产厂家合元冶金机电来和（hé）大家讲讲洗炉的操作要点。

经过洗炉，炉渣已有部分被排出，炉膛比正常（cháng）冶炼时空，从而为检修（xiū）炉衬减少了许（xǔ）多（duō）工（gōng）作量。如是计划长期（qī）停炉，即使不检修炉（lú）衬，也要洗炉使炉膛较空，再送电开炉（lú）时电极较易插入炉料中，为提高（gāo）炉温和（hé）尽（jìn）快正常冶炼创造有利条件。所（suǒ）以（yǐ），容（róng）量较（jiào）大的工业硅电（diàn）炉，停炉前都有一个洗（xǐ）炉过程。

在特殊（shū）情况下，因某种原（yuán）因，炉内积（jī）渣过多，坩埚很小，采取（qǔ）各种办法都未能扭转炉（lú）况（kuàng）时也可采用洗炉办法（fǎ）进行排渣，扩大坩埚，而后从新加（jiā）料冶炼。

较小容（róng）量电炉（lú），炉温较（jiào）低，尽量不进行洗炉（lú）操作。

洗炉（lú）所用（yòng）的造渣剂（jì）主要是石灰（huī）。当料面降低不够或电极工作端短(因未焙烧好不（bú）能下放)时，在石灰中还要（yào）配入适量硅石(为石灰量的20～30%)。为改善炉渣的流动性，有时在放渣前20～30分钟还加入石灰石量10～20%的萤石。

为什么加入造渣剂后（hòu）就可以使它变（biàn）稀呢?因为炉内的（de）物料（liào）主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸渍的焦（jiāo）粒。SiO2和Al2O3是酸性和中性氧化物（wù），二者熔点都较高，尤（yóu）其其中（zhōng）还（hái）夹杂有相当量的（de）熔点极高的SiC和C的固体颗粒。因此（cǐ），即使在很高温（wēn）度下它们仍（réng）很粘稠，但当加入石灰后，碱性（xìng）的CaO与SiO2和Al2O3结合，形成低熔点的、流动性良好的炉渣，而其中（zhōng）的SiC和C，由于渣量（liàng）的增大和其流动性的改善（shàn），可充分的进行扩散和被破坏（huài），其浓度大为降低，从而使（shǐ）炉渣容易从炉内排出。

洗炉操作是这样的，为减轻洗炉工作量和保证电极能充分的加热炉底，在洗炉前八小时开始降（jiàng）低料面，尽量多降些。洗炉是在露弧下（xià）操作，电极由于受到（dào）空气和炉渣的强烈氧化和冲刷，消（xiāo）耗很快，所以，应保证电极有足够长的工作端。料面降好后，便（biàn）可（kě）陆续加入石灰进行（háng）洗炉。一般洗1～2炉即可。每炉（lú）加入石灰（huī）量应根据炉子容量大（dà）小，炉内积（jī）渣多少等（děng）条件而定，较大容量电（diàn）炉每炉加（jiā）石（shí）灰量4吨左右。

洗炉是一项繁重的操作，如不十分注意还会（huì）发生安全事（shì）故（gù），所以要特（tè）别注（zhù）意（yì）以下几点：

1.洗炉时炉口温度很高，要时刻观察设备运（yùn）行情况，尤（yóu）其是水冷系统（tǒng），要防止漏水，以免发生爆炸事故。

2. 必须保证不产生电极的硬断（duàn）事故

3.洗炉时排渣量很大，要特别加强炉前工作，备好台包，保持炉前场地的干燥无水，附（fù）近不堆放易（yì）燃物如氧气瓶等，以防止因炉渣外溢（yì）而烧（shāo）穿事故，安全事故。

4.由于炉墙（qiáng）受（shòu）到大量流动性良好（hǎo）的炉渣的侵蚀与冲刷，容易产生跑眼和出炉口烧穿事故，应予注意（yì）。

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